Do zastosowania w pojazdach

Rozwiązanie

Jest to ważne ze względu na kilka powodów:

1. Zapobieganie wyciekom.

Gdy koniec przewodu zostaje zaciśnięty w trakcie pierwszego montażu, powierzchnia kołnierza uszczelniającego ulega zmianie, co zapewnia szczelne połączenie pomiędzy przewodem a wtryskiwaczem / szyną / komponentami pompy. Jeśli przewód zostanie następnie ponownie użyty, ulegnie on dalszej deformacji, a z racji jego usztywnienia po dłuższej pracy uzyskanie szczelnego połączenia będzie trudniejsze.

2. Zapobieganie dostawaniu się brudu lub opiłków.

Gdy gwint zostaje dokręcony, powstają drobinki metalu, które ulegają zablokowaniu w jego rowkach. Po odkręceniu zostają one uwolnione, przez co ponowne użycie może prowadzić do ich przemieszczenia i zanieczyszczenia komponentu, przy którym się pracuje.

3. Wydajność hydrauliczna.

Gdy nakrętka przewodu zostaje dokręcona, jego kołnierz ulega deformacji. Ponowne użycie będzie prowadziło do dalszego deformowania krawędzi uszczelniających, jak opisano w punkcie 1 powyżej. Trzeba też zwrócić uwagę, że otwór przewodu również ulega deformacji, co może prowadzić do ograniczenia przepływu, które w efekcie wpływa na wydajność układu paliwowego oraz silnika.

Rysunek 1

Rysunek 1 przedstawia przekrój przewodu po jednym użyciu - otwór nie jest zablokowany.

Rysunek 2

Na rysunku 2 widzimy przewód, który był użyty wiele razy - jego średnica jest zmniejszona.

UWAGA

Montując przewody po naprawie należy pamiętać o zastosowaniu odpowiedniego momentu dokręcania nakrętki. Przekroczenie go stwarza ryzyko wystąpienia deformacji widocznej na rysunku 2, zaś zbyt niski moment to ryzyko wycieków.

We wszystkich przypadkach należy stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracując z układami wysokiego ciśnienia, a także upewnić się, że pracownicy zostali prawidłowo przeszkoleni w zakresie procedur obsługi układów Common Rail.

Dodatkowe informacje

Zapoznaj się z odpowiednimi instrukcjami warsztatowymi Common Rail w Direct Evolution:

Narzędzia i wyposażenie